說起化工新材料產業，不少人的第一反應便是刺鼻的氣味。然而，走進以化工新材料為主導產業的浙江嘉興港區，企業林立、管廊縱橫，各類大型工業裝置氣勢磅礴、高聳矗立，清新的空氣、干凈的河道、整齊的綠化，無處不在的“綠”元素同樣讓人驚喜。

從“談化色變”到“向綠而行”，港區擘畫的低碳之“筆”，數據中可見一斑：5年來，全區主要污染物排放量下降了49.3%，環境信訪數下降了71%；空氣優良率從80.5%提升至86.8%，GDP從160.8億元提升至212.9億元，呈現“雙降雙升”的良好局面，成功創建國家生態工業示范園區、全國首批“綠色化工園區”。如今，這個“國字號”產業平臺，正全力打造成為全市經濟綠色高質量發展的“增長極”，為產業園區減污降碳協同創新提供了良好借鑒。

循環經濟構筑核心競爭力

沿著港區濱海大道一路向西，記者來到浙江信匯新材料股份有限公司，映入眼簾的是一片繁忙的生產景象：機械臂不斷將打包好的丁基橡膠成品送入標準集裝箱，裝卸叉車正在倉庫和運輸車之間往返，將一箱箱成品貨物送上大貨車。近年來，從迭代升級工藝到淘汰高能耗設備，公司在減污降碳方面下了不少的功夫。

“我們投資8300萬實施了全流程綠色節能減污降碳項目，以工藝升級為例，我們采用國際領先的‘旋流分離+直接溶膠’工藝和‘低碳脫揮+循環風’技術，每年可以節約蒸汽4.8萬噸，節電1804.8萬噸，減少VOCs排放12.08噸，減碳2.05萬噸，節約成本2847.36萬元。”公司環保工程師王娟介紹道。

以節能減排促企業轉型升級，這是港區化工園區推進產業循環化、資源集約化、排放清潔化的一隅。自成立以來，港區化工園區就不斷在8.9平方公里的土地上深挖潛力，已投資46.5億元提升資源集約利用和環境治理水平，列入全國清潔生產審核創新試點。

對產業園區而言，物料循環利用也是推動低碳發展的有效路徑之一。

走進浙江嘉化能源化工股份有限公司，各類大型生產裝置全負荷運轉，“隆隆”聲不絕于耳。以熱電聯產為核心裝置，嘉化能源將蒸汽供應給園區內企業及周邊企業，通過采用“蒸汽-冷凝水-鍋爐上水”的方式，每年可節水144萬噸、節煤9.4萬噸、減碳24.6萬噸。與此同時，裝置流程中生成的“副產品”，則成為園區內其他企業生產的原料，以及公司深加工、精加工的起點。

“圍繞上下游產能布局，我們以熱電聯產為基礎和源頭，構建了從能源到基礎無機化工、再到油脂化工延伸的產業鏈，形成‘熱電-氯堿-氯乙烯-聚氯乙烯’產品鏈，提升資源綜合利用水平。”公司相關負責人介紹。

港區深入推進園區循環化改造，為企業間實現‘原料互供，資源共享”，企業的副產品和余熱、中水、低濃度酸、氫氣、氮氣、二氧化碳、三氧化硫等廢棄物，基本實現回收利用。  

每年化工園區里1500萬噸物料通過15公里公共管廊實現內循環互供，年節煤7.44萬噸、減碳20.6萬噸；園區實現集中供熱，年節煤16.6萬噸、減碳43.5萬噸。2022年，園區規上工業總產值達到1027.7億元，近五年均位列全國化工園區第9位，循環經濟之花不斷展放。

三廢共治優化協同路徑

在港區浙江惠禾源環境科技有限公司展示廳里，記者看到了真石漆、彩石瓦、阻燃保溫隔熱等材料。很難想象，這些建材產品的組成成分之一，正是危險廢物飛灰經無害化處置后所形成的水淬玻璃。

“這是我們目前在研究的水淬玻璃體制作固碳石，參考了天然石材演變過程，采用碳礦化反應，開發出一種高性能的綠色負碳建材產品。接下來，我們將繼續研究水淬玻璃體的應用，往高附加值利用方向延伸。”公司董事長助理潘婷介紹道。

在浙江惠禾源環境科技有限公司的中央控制室內，記者看到，技術人員正利用數字化操作系統，調整著垃圾焚燒飛灰綜合利用處置項目的危廢配伍比例。配伍完成后的危廢被制成磚塊，進入立體庫陳化，立體庫采用計算機控制，自動輸送、自動儲存、自動取料送入熔融爐。

“經過配比的危廢，我們采用‘飛灰水洗+高溫熔融’技術，通過1200℃以上高溫，使危廢中的二噁英及其他有機污染物完全分解，將剩余有害物質，特別是重金屬穩定固化在水淬玻璃體中。”潘婷介紹，經測算，項目可綜合利用危廢15.9萬噸/年，減少環境廢水排放90萬噸/年，減化學需氧量45噸/年、氨氮4.5噸/年，可創造經濟效益3000萬元/年，減碳量可達到6.86萬噸/年，打通了危廢資源化利用路徑，實現了危廢“減污降碳最后一米”。

變廢為“寶”，在末端治理上，港區也圍繞“協同”大做文章，通過治理工藝和技術創新，推動污染物和溫室氣體上下游協同、全要素共治。

“雙碳”背景下，污水廠節能降耗十分重要，而港區化工園區每年約有1800萬噸工業污水集中處理。港區工業污水廠實施擴容提升綠色低碳項目，創新應用“硫代碳反硝化”技術，以園區PDH產業含硫廢水替代碳源，實施沼氣發電、上下游互補、數字化管控，年減排污染物1900噸、減碳1.8萬噸以上，年降低運行費用超過7000萬元，為上游企業節約處理成本2500萬元。

此外，園區還協同推進廢氣治理與綜合利用，恒優化纖利用丙烷脫氫的富氫尾氣進行低碳燃料替代、麥堆科技對廢酸裝置焚燒爐尾氣進行余熱回收改造、嘉興石化對PTA裝置尾氣進行余熱再利用，累計年節約熱力5.33萬吉焦、電力6.4億度、成本4.5億元，降碳33.57萬噸。

“氫”裝上陣轉向“雙鏈”融合

在源頭防控上，港區把產業結構轉型升級作為減污降碳的治本之策，在化工產業鏈上疊加氫能產業鏈，推動“一化”獨大轉向“雙鏈”融合。

日前，一輛印著“羚牛氫能”的綠色物流車緩緩駛入港區濱海大道加氫站，十余分鐘便加滿氫氣。這是港區首批投運的氫能重卡，已經運行了半年多的時間，替代原來的柴油重卡。司機胡師傅為港口運送貨物，“氫能重卡在獲得政府補貼后，運行成本比柴油車低10%左右。按每天行駛200公里計算，日減碳量可達210kg左右。”他告訴記者。

而在幾公里外的浙江飛馳新能源汽車制造有限公司氫能汽車維保中心內，一輛輛搭載氫能“綠色心臟”的氫能重卡、氫能公交和氫能物流運輸車正在自動化生產線上進行檢測。“公司生產所需的氫燃料電池等核心零部件大部分由園區內企業提供，生產成本降低了許多。”公司負責人葉日明高興地說。

一汩汩氫氣，推動著嘉興港區“氫”裝上陣。

港區積極探索構建氫能交通體系，推進公共交通和港口物流氫能汽車的應用場景建設，目前已啟動全市首條城際氫能公交線路（162 路）、49 噸氫能重卡、4.5 噸氫能冷鏈車等的示范運行，投入使用加氫站 2 座，氫能公交 4 輛，“國家氫燃料電池汽車示范應用城市群嘉興示范應用 50 臺氫能重卡”正式交付使用。

立足氫能資源優勢，港區正在綠色發展新賽道上脫穎而出。

在浙江嘉興港區的美錦國鴻（浙江）氫能科技公司里，氫動力總成生產車間的技術人員正對眾多智能化、數字化的硬件設備進行調試。據了解，該項目投產后，達產后預計年產5000套燃料電池電堆和系統總成等，年產值超過20億元。

美錦國鴻氫能是嘉興港區打造“東方氫港”的拳頭項目。港區擁有得天獨厚的優勢，工業副產氫豐富，總量達2.2萬噸/年，占嘉興全市副產氫總產能的一半。2018年起，嘉興先后出臺氫能產業規劃、氫能產業發展扶持政策等，從加快氫能產業培育、增強產業創新動力、加快示范應用推廣、強化要素資源支持等多個方面給予明確，聯合浙江清華長三角研究院，全力推進 1.4 平方公里的長三角（嘉興）氫能產業園建設。

在龍頭企業、核心平臺引領帶動下，一條涵蓋制、儲、運、加、用各環節的氫能全產業鏈正逐漸形成，全力助推港區全區域經濟高質量轉型發展。